Завършеното столче за кола не издава почти нищо за това как е направено. Тъканта скрива черупката, черупката скрива рамката, а рамката скрива решенията, които всъщност определят дали седалката предпазва детето. И така, тук е целият процес, етап по етап, от нашия собствен етаж.
Попитайте повечето хора как се прави столче за кола и те си представят поточна линия. Това е последната четвърт от историята. Докато корпусът стигне до сглобяването, неговите показатели за безопасност вече са фиксирани - решени седмици по-рано от дизайнер на матрица и избор на материали.
Това ръководство разглежда цялата последователност. На всеки етап сме добавили това, което вносителят трябва да провери, защото същите стъпки, които изграждат седалката, са стъпките, при които качеството е или защитено, или тихо премахнато.
Всяко място започва като решение за кого е то. Диапазон на височина, пазар, цена, метод на инсталиране. Седалка за обхват от 40 до 150 см се нуждае от въртяща се основа и петточков колан. Бустер за 125 см и нагоре не се нуждае от нито едно от двете. Тези избори се заключват, преди някой да нарисува нещо.
За OEM проект това е мястото, където пристигат чертежите на клиента, референтната проба или краткото описание. За нашите собствени модели продуктовият екип определя целта и пазара, за който трябва да бъде сертифициран. Ако не сте сигурни кой тип отговаря на вашия пазар, нашиятръководство за видовете столчета за колакартографира целия диапазон.
Инженерите превръщат брифа в истинска структура. Този етап задава пътеките на натоварването - къде ще се движи силата на удара и какво ще я носи. Методът против въртене също се определя тук: опорен крак, закрепен към пода, или горна лента, закрепена към котва. Този единствен избор определя в кои автомобили може да се използва готовата седалка, поради което ние я покриваме отделноопорен крак срещу горна лента.
Степента на материала също е фиксирана тук. Използваме 100% чиста пластмаса. Рециклираният материал е по-евтин и се държи по-малко предвидимо при удар, което е точно погрешна търговия с продукт за безопасност.
Това е етапът, за който почти никой не пита и този, който има най-голямо значение.
Формата е машинно обработен стоманен инструмент. След като съществува, всяка отделна черупка, която излиза от нея, наследява нейната геометрия - дебелината на стената, разположението на ребрата, допуските. Една добре изрязана форма произвежда 200 000 последователни черупки. Една лошо нарязана произвежда 200 000 черупки със същото слабо място.
Наличието на вътрешен магазин за форми не означава спестяване на пари. Става въпрос заскорост на корекция. Когато излезе пробна снимка с тънка стена в единия ъгъл, отиваме до цеха за формовки и я коригираме. Фабрика, която възлага инструменти на външни изпълнители, трябва да опише проблема, да изпрати инструмента, да изчака и да се надява.
Тази разлика се проявява най-вече в работата на OEM. Персонализираната обвивка почти винаги се нуждае от две или три ревизии на инструментите, преди да стане правилна. Вътрешно, това са дни. Изнесени, всеки път са седмици.
Сега пластмасата се превръща в структура. Използваме два метода и сериозна гама използва и двата.
| Метод | Произвежда | Използва се за |
|---|---|---|
| Шприцоване | Солидни, плътни, прецизни части | Основи, водачи за колани, ISOFIX корпуси, бустери |
| Издухване | Кухи черупки с двойни стени | Големи черупки от една част, които абсорбират и разпространяват енергията на удара |
Нито едното, нито другото е по-добро. Те решават различни проблеми, поради което нашият флагман BW25 използва и двете в една седалка — формовано чрез раздуване тяло върху формована чрез инжектиране структура. Пълното техническо сравнение е в нашияобяснение за формоване.
Само черупката не е столче за кола. Няколко компонента влизат преди покритието и всеки има работа при катастрофа.
Всичко, което предпазва детето при катастрофа, е скрито, докато седалката стигне до рафта. Точно затова документите и тестовете са по-важни от външния вид.
Кориците се проектират, кроят и шият в собствен шивашки цех. Платът трябва да направи повече от това да изглежда добре. Трябва да е нетоксичен за детската кожа, достатъчно дишащ за дълги пътувания, устойчив на цветовете, така че да не избледнява неравномерно, и издръжлив при многократно пране.
Това е и мястото, където живеят повечето OEM личности. Персонализирани цветове, бродерия на лого и дизайн на етикети се случват тук – и нищо от това не изисква нови инструменти, поради което персонализирането на външния вид е достъпно, докато структурната промяна не е.
Черупка, пяна, рамка, колан, катарама, хардуер и покритие се събират като един продукт. Сглобяването е повтаряща се работа, а повтарящата се работа е мястото, където малките грешки се умножават — кабелен сноп, прекаран леко погрешно, конектор, който не е поставен напълно, етикет, поставен върху грешен модел.
Следователно доброто сглобяване е свързано най-вече с последователност и проверка. Всяка седалка е изградена в определен ред и функционалните части се тестват, докато влизат, а не само в края.
Тук се случват две различни неща и купувачите често ги бъркат.
Тестване за типово одобрениедоказва, че дизайнът е безопасен. Извършва се веднъж от признат орган и издава сертификат.Текущи производствени тестоведоказва, че това, което напуска линията днес, все още съответства на одобрения дизайн. И двете са необходими. Фабрика само с първия ви показва снимка от най-добрия си ден.
| Тест | Какво проверява |
|---|---|
| Структурна здравина | Издръжливост на интерфейса, издръжливост на петточков колан |
| Въздействие | Челно, странично и преобръщане |
| Материал | Запалимост, токсичност, ROHS, REACH |
| Срок на експлоатация | Цикли на въртене и разглобяване от 10 000+ |
| Плат | Устойчивост на цветовете, издръжливост на пране |
В допълнение към одобрението на трета страна, ние провеждаме проверки за COP (съответствие на производството) и краш тест 1 на всеки 5000 седалки, които изграждаме. Нашите одобрения се публикуват като сертификати за изтегляне:BW25, BW15, иBW26A R129/04. Какво изисква всеки стандарт е описано в нашияРъководство за R129.
Последният етап е по-важен от търговска гледна точка, отколкото изглежда. Столчетата за кола са обемисти, така че голяма част от това, което плащате за превоз, е въздух. Начинът, по който продуктът е оформен и опакован, определя колко единици пасват на контейнер - и това премества цената ви на място повече, отколкото повечето купувачи очакват.
При нашето собствено зареждане, компактен бустер без гръб се побира приблизително 2190 единици в 40HQ, докато обемистият бустер с висок гръб се побира около 518. Същият контейнер, повече от четири пъти повече единици. Ние разбиваме математиката връководство за цени и време за изпълнение.
Ако вземете едно нещо от деветте етапа, вземете това:видимите етапи са най-малко решаващи.Сглобяването и опаковането са изпълнение. Това, което отличава добрата седалка от опасната, се случва при изработката на матрицата, избора на материал и тестването - три етапа, които не оставят следи върху крайния продукт.
Това е неудобно за купувачите, защото означава, че не можете да оцените столчето за кола, като го боравите. Трябва да оцените фабриката. На практика това означава четири въпроса:
Нашитеръководство за проверка на доставчикаобхваща останалата част от този процес. За да видите диапазона, който произвеждат тези етапи, прегледайтепълна продуктова гама, иликажете ни вашия пазари ние ще ви преведем през изграждането.
В девет етапа: потвърждение на проба, разработване на продукта, производство на матрици, формоване на черупката, производство на покривка от плат, сглобяване, проверка на качеството, одобрение за масово производство и опаковане. Изработването на матрицата и тестването са етапите, които влияят най-много на безопасността.
Обикновено пластмаса с висока якост като полипропилен, избрана заради баланса на здравина, гъвкавост и ниско тегло. Качествените фабрики използват 100% чист материал, а не рециклиран, тъй като рециклираната пластмаса се държи по-малко предвидимо при удар.
Един прототип обикновено отнема около 7 до 15 дни, а масовото производство около 30 до 40 работни дни след депозирането и потвърдените детайли. Новите инструменти освен това добавят време.
Зад тъканта има формована обвивка, енергопоглъщаща пяна, често вградена стоманена рамка, петточков колан с катарама и закрепващ хардуер като ISOFIX конектори с опорен крак или горна лента.
Попитайте дали изрязват свои собствени форми и формоват свои собствени черупки, поискайте видеообаждане на живо от линията за формоване и проверете дали сертификатът за безопасност е издаден на името на тяхната собствена компания.
Тестването за съответствие на производството е текуща проверка дали седалките, излизащи от линията, все още отговарят на одобрения дизайн. Типовото одобрение доказва, че една проба е преминала; COP доказва, че производството продължава да преминава.
Показаните срокове и количества са типични диапазони и варират според модела, обема и спецификацията. Потвърдете писмено всички условия с вашия доставчик.